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聚碳酸酯产能翻倍在即,实现自主可控的难与势
作者:沈芮 作者单位:满天星 所属类别: 2018-09-17 08:54:57 浏览:547
  聚碳酸酯(Polycarbonate,简称PC)是一种无色透明的无定性热塑性材料,具有耐热性好、强度大、阻燃性好、密度小、透明度高、无毒无味以及优秀的机械性能等优点,主要应用领域有食品包装、医疗器械、建筑板材、光盘、容器等。眼下已成为五大工程塑料中消费量增速最快的一种工程塑料。
  一、外企龙头掌握定价,本土企业处于被动
  目前全球仅有不到20家的聚碳酸酯生产企业,总产能达到525万吨/年,其中德国科思创、沙特沙比克两大龙头企业产能共占据全球总产能的54%,其次日本三菱、韩国乐天、日本帝人三大企业产能共占据全球总产能的22%,呈现出寡头垄断的局面,定价权已牢牢把握在外资龙头企业手中。
  从历史价格波动来看,2017年1-4月,沙比克、科思创分别上调价格2000-3000元/吨不等,进而导致我国PC板材普遍上涨10%-15%,PC管普遍上涨5%-10%。2017年6月,沙比克多条装置出现故障,供应量受到影响,部分牌号产品出现“一货难求”的情况,国内本土企业浙铁大风的PC价格在6-7月上涨约10%左右。
  进入2018年以来沙比克已完成了三次调价,第一次是在1月,普通PC价格每吨上涨300美元、PC相关合金材料产品每吨上涨500美元;第二次是在3月,PC每吨涨价300美元、PC合金材料产品线每吨涨200-300美元不等;第三次是在4月,PC薄膜、PC板材均上调6%。频繁的涨价主要来源于上游双酚A价格波动以及PC装置的集中检修,在此之下的国内市场必然会受到波及。
  由于PC产业链的上下游产品的衔接紧密,上有基础化工品、聚合单体,下有复合材料、塑料制品,对各环节原料及产品价格敏感,产品调价将会牵动整个上下游产业链。然而,面对外企五次三番的涨价举动,国内本土企业却难以形成相对独立的定价体系,局面非常被动。造成此现象的主要原因有两点,一是国产PC供应量不足,尤其高端产品市场占有率几乎为零;二是PC的主要原料双酚A的国产供应同样不足,双酚A的生产工艺技术和助催化剂合成技术均难以突破,很难在短时间内扩大产业规模。
  因此,外资企业几乎完全控制着PC的原料供应权和产品定价权。再加上近年来国内环保压力加大导致PC生产企业环保成本上升,以及“禁废令”导致PC再生料供应减少等因素,使得国内本土企业抢夺定价权愈加困难。
  定价的被动局面,归根结底是市场占有率的问题。国内本土企业与外资企业间的差距主要体现在生产技术和产业规模上。
  二、下游领域应用广泛,国内市场供不应求
  2017年,我国聚碳酸酯市场规模已达到558亿元人民币,下游市场应用非常广泛,涉及日常生活、交通出行、建筑工业、航天军工等领域。2017年国内聚碳酸酯的消费以电子电器领域和建材领域为主,分别占比35%和22%,其次为占比15%的汽车领域,此外还涉及水桶及包装容器、医疗器材等领域。
  作为亚洲最大的聚碳酸酯需求市场,我国却长期处于供不应求的尴尬局面,进口产品同时补齐了国内对通用级和中高端PC的需求缺口,2011-2014年进口产品在中国的市场份额持续高达80%以上,2015年首次出现下跌,近两年维持在45%-50%左右。2017年国内市场对聚碳酸酯的需求量达到了186万吨,国内产能仅有89万吨。2018年底前泸天化与万华化学聚碳酸酯项目将相继投产,届时国内产能达到106万吨,但随着日益上涨的市场需求,我国仍然需要面对近100万吨的缺口。
  另外,具有高性能或特殊性能的聚碳酸酯,即中高端产品对合成技术和生产工艺的门槛较高,国内市场中的高端产品市场的自给率几乎为零,目前仍以进口产品为主,少部分来自于国内的外资/合资企业,如科思创(上海)、帝人(嘉兴)、中沙(天津)、中石化三菱等。这是因为目前本土企业仅有浙铁大风和鲁西化工两家企业稳定在产,产能仅占国内总产能的19%,并且尚不具备生产高端产品的能力。
  未来,基于完全自主的知识产权技术,国内本土企业实现高端产品“设计-研发-生产”各环节的突破、实现自主可控,绝非朝夕之功,这其中的差距与难度不容小觑。
  三、进口产品性能优异,国产牌号普通单一
  普通的PC通用料可采用改性、共混等方式提高性能,以达到高端产品水准,从而获得高附加值,具体可实现高流动性、增强、防静电、防火、抗紫外线、抗化学等性能的提升。另外,共混产品已成为PC的主要方向,目前全球PC产品用于PC/ABS工程塑料合金的消费占比高达30%以上,若加上其他各类改性产品及混合料,总占比高达50%以上。
  外资企业产品性能优异、品种多样,如国际三大龙头企业科思创、沙比克、日本三菱公司,均拥有丰富的产品系列,设有多个品级牌号,可满足下游多层次需求。另外,其处于研究阶段的项目具有引领材料行业发展的导向性,如透明PC板材替代车用玻璃已成为未来电动汽车轻量化发展的主流设计方向之一,这正是源于科思创的模克本兰系列产品构思。
  科思创(原拜耳材料)是全球最大的聚碳酸酯厂商,也是聚碳酸酯的发明和工业化推进者,2017年全球市场占有率高达30%以上。科思创核心竞争优势包括领先的核心技术和生产工艺、一体化生产以及规模化效应。科思创同时具有PC三大环节的生产制造能力,包括初始产品、聚合物和板材的生产,在全球5个国家和地区设有多个生产基地。科思创聚碳酸酯树脂品牌共有雅霸、模克隆、模本兰和拜本兰4个系列,既有纯PC料又有共混料。不同的系列之间有着不同的产品性能侧重点,并且在各个系列产品中,设置有多个不同的品级。纯料:普通级包括通用、照明、医疗和食品接触、阻燃、抗冲击改性与玻璃纤维强化品级。耐高温级包括具有紫外稳定性和阻燃性的品级。共混料:PC+ABS共混料具有出色的平衡特性、高韧性、刚度、尺寸稳定性、良好的抗蠕变性、低湿度吸收率以及出色的耐热性。PC+ASA共混料设有通用、阻燃、强化与非强化以及具体应用的特殊目的品级,比如电镀和金属化表面处理等。PC+PBT、PC+PET共混料,具有高韧性、化学耐受性、出色的刚度、不易破碎、良好的涂覆性能以及低吸水性,并且可以提供不同拉伸模量的品类。
  而相较之下,国内本土企业的PC产品牌号非常单一,改性和共混性能产品几乎为零,与发展多年的外企高端产品相较存在较大差距。以国内本土企业中起步较早的浙铁大风为例,目前仅有通用级PC产品,2017年国内市场占有率仅为11%,在改性PC市场占有率几乎为零。为发展高端产品,浙铁大风未来将开展“聚碳酸酯产品多元化开发改造项目”和“聚碳酸酯新型工艺与应用开发项目”,计划建设投产1万吨/年改性PC项目,推出PC改性产品,以实现部分产品定制化。另外,万华化学装置已于2018年1月试生产,其新材料事业部披露将以专为改性市场打造粉体PC产品为主,目标领域涵盖汽车、电子电器、板材薄膜、医疗等领域。未来本土企业将继续向产品牌号多样化的方向发展。
  虽然眼下国内本土企业与外资龙头企业的差距甚远,但作为飞速发展的发展中国家,我国新上马的聚碳酸酯项目正如雨后春笋般出现,市场占有率的突破即将到来。
  四、政策市场合力推动,产业技术爆发在即
  在国内市场需求日益上涨,国产品牌市场占有率极低的形势下,发展我国本土的聚碳酸酯产业迫在眉睫。近年来我国相继出台对聚碳酸酯产业的鼓励政策:2016年,工信部发布的《石化和化学工业发展规划(2016-2020年)》中将PC列为了代表性高端产品之一,预测“未来几年PC需求量的年均增长率为6.7%,2020年的需求量将达到230万吨”。2017年,国家发改委根据《增强制造业核心竞争力三年行动计划(2018-2020年)》制定《新材料关键技术产业化实施方案》中明确指出“重点发展PC等高性能工程塑料,全力推进PC的产业发展”等方向。
  从产业规模层面来看,眼下各大企业仍在竞相扩产、新建,预计到2019年底即可达到相比于2018年初翻倍的产能规模,即从106万吨/年跃迁至265万吨/年。根据目前官方已披露的新建/扩产项目核算,预计未来5年将陆续完成13个新建项目以及5个扩产项目,届时国内PC总产能规模将超过400万吨/年,其中本土企业的产能占比将超过60%,中国将一跃成为全球第一大PC生产国。
  从产业技术层面来看,近年来国内企业对PC生产工艺的研发稳定推进,并逐步取得突破。其中具有代表性的技术情况有:浙铁大风的自主非光气法工艺路线、中国科学院长春应用化学研究所与中国兵器集团甘肃银光聚银公司合作开发的中试研发技术、甘肃银光公司与青岛科技大学合作开发的光气法工程化设计工艺软件包、万华化学开发的界面缩聚光气法技术、中科院成都有机所和中蓝晨光研究院开发的非光气酯交换法工艺。目前已顺利进入市场的鲁西化工、浙铁大风,以及开始试生产的万华化学,均具有完全自主知识产权技术,现阶段将直接受益于中低端市场。
  综上所述,我国PC通用料的生产技术已经突破,产能即将翻倍,将直接缓解供不应求的局面,进而实现对中低端市场的占领。
  五、五年完成量产通用,十年实现自主高端
  未来实现中低端到高端分两步走。未来我国聚碳酸酯产业即将迎来两轮发展浪潮:未来5年内的第一轮浪潮,着力点在于PC通用料的量产,使我国摆脱供不应求的尴尬局面,在中低端市场迅速站稳脚跟,并达到一定的出口量,涌现出一批初具市场认可国产品牌;未来5-10年内的第二轮浪潮,突破点在于PC改性及共混、塑料成型工艺、材料复合技术的全面升级,全产业链各环节实现协同发展,逐步实现高端产品的自主可控,部分重点区域形成产业集成。
  避免恶性竞争与两极分化是稳定发展的前提。产业规模爆发式增长的背后,随之而来的供需平衡、产品层级、业内竞争等方面的问题必将显现。避免步入到低端产品过剩、高端产品缺乏、企业恶性竞争、鱼珠混杂的困境,才是保证我国本土聚碳酸酯稳定发展最终实现高端自主可控的前提。
  全产业链协同发展是全面升级的保障。聚碳酸酯作为大化工产业链中间环节塑料产业的一种,具有承上启下的关键地位,需要上下游协同发展才可保证聚碳酸酯产业的平稳发展。保证各层级树脂产品能够顺利被国内下游企业消化,保持技术升级节奏上的步调一致,进而形成完整的中高端产业链,为未来与外企龙头企业同台竞争打好基础。
  各环节技术突破决定核心竞争力。重点突破技术主要包括原料制备技术、树脂生产技术、树脂改性与共混技术、塑料成型技术、材料复合技术等。具体产业链环节突破点在于:(1)上游原料生产企业的双酚A的生产工艺技术,例如助催化剂制备技术等。(2)树脂生产企业的产品性能、批次稳定、成本控制、定制能力等。(3)粒料/粉料的下游企业的高端改性或共混技术,例如防火、抗化学、增强技术等。(4)塑料器件生产企业的高端塑料的成型技术,例如精密、复杂、长寿命的塑料模具开发与制造技术等。另外,未来聚碳酸酯产品的发展方向为功能化、专用化,届时技术突破将直接决定产业发展速度。
  各环节协同,杜绝业内恶性竞争与两极分化,完成产业链上下游的延续,实现核心技术突破,才能保证我国聚碳酸酯产业稳定发展并逐步实现高端产品自主可控。

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